反向破乳剂

氨水分离器主要承担焦炉煤气冷却后的焦油氨水混和物的分离。由于受停留时间、焦炉煤气中夹带煤粉以及乳化物等影响，氨水分离器的界面也产生波动，严重时造成焦油含水量大幅上升，同时使循环氨水中夹带大量焦油，影响焦炉以及焦油装置的正常生产，并且影响剩余氨水的后续处理。

1 静态试验
本试验选用的化学品为廊坊兴科焦油破乳剂，其主要的理化性质见表1。
表1 破乳剂基本的理化性质
物理状态 液体 凝固温度 ＜－45℃
外观 琥珀色 pH（20％） 6.4
密度（25℃） 0.92～0.93kg/L 水溶性 可溶

实验室静态模拟研究主要是模拟现场工况条件下（氨水分离器内部温度：75～80℃），对化学药剂进行实验室小试，确定理论佳投放浓度，评估该药剂使用后对焦油质量的影响。
通过模拟工况条件下的静态试验研究，确定了该药剂的理论佳投放浓度为100～400ppm。同时对添加药剂情况下焦油质量进行了分析，变化不显著，见表2。 表2 添加药剂前后焦油性能的分析结果

添加量，ppm 0 (空白对比样) 400
粘度（80℃） 1.91 1.85
密度(15℃)， kg/L 1.172 1.173
甲苯不溶物, % 4.29 4.71
焦油含渣量, % 1.0 1.2
初馏点, ℃ 170 172
170～230℃馏分，% 6.9 7.9
230～300℃馏分，% 34.7 36.5
300～350℃馏分，% 53.6 55.1
＞350℃馏分，% 4.8 0.5

本工业试验使用廊坊兴科焦油破乳剂，采用计量泵连续投加于一期氨水中间槽T-1103，药剂投加浓度控制在100～400ppm。考虑到试验初期管道内部原来积存的焦油剥离可能对焦炉上氨水喷嘴的影响，采用了逐步提高药剂浓度的方式，试验起始浓度控制在50～100ppm。工业化试验持续了3个月左右，试验期间跟踪了药剂添加前后以及不同药剂浓度下氨水、焦油质量的差异。

氨水分离器；2－焦油分离器；3－药剂高位槽； 4－循环氨水中间槽；5－药剂泵；6－循环氨水泵
药剂添加前后的对比。药剂添加后，焦炉上氨水喷嘴未出现堵塞加剧的现象，且随着试验的进行，喷嘴堵塞有一定程度的改善。药剂添加前后，对氨水、焦油分离性能的影响具体表现在焦油水分、粘度、焦油渣及氨水悬浮物的变化上。
表3 试验前后氨水及焦油指标对比
技术指标 试验前 试验后 变化
焦油水分，％ 3.70 2.0 －46%
焦油粘度 2.43 2.13 －13%
氨水悬浮物，mg/L 113 78 －31%
相应的能耗降低：①焦油水分降低，会减少用来保持焦油储存槽温度的蒸汽用量；②焦油水分的减少，会减少超级离心机等脱水设备的能源消耗；③良好的初冷器出口温度，可得到更低温度的焦炉煤气，气体的体积会减小，从而能够降低焦炉煤气在排送过程中的能源消耗。
焦油渣产量减少，相应增加焦油产量，减少焦油渣处理成本；降低焦油渣的焦油含量，降幅到50%以上；
压力翻板更加灵活，加强焦炉压力控制，减少煤气泄漏；
对于焦炉喷嘴及集气总管，大大降低氨水喷嘴的堵塞，保持氨水喷淋量，稳定荒煤气的冷却温度；减少喷淋系统清洁和集气总管清洁工作量；喷嘴堵塞下降90%以上，且堵塞的喷嘴更易清理；